Współczesne zakłady produkcyjne coraz częściej osiągają sytuację, w której wydajność zrobotyzowanych linii produkcyjnych ograniczana jest nie przez sam proces produkcyjny, lecz przez niewydolność procesów dostawczych i przepływów materiałowych.
Dr hab. Agnieszka Tubis
Przewodnicząca Zarządu Polskiego Towarzystwa Logistycznego, profesor Politechniki Wrocławskiej, doradczyni Prorektora ds. Informatyzacji. Autorka ponad 180 publikacji dotyczących systemów cyber-socjo-technicznych w produkcji, logistyce i transporcie.
Dr inż. Michał Adamczak
Członek Zarządu Polskiego Towarzystwa Logistycznego, adiunkt Wyższej Szkoły Logistyki w Poznaniu i wykładowca Politechniki Poznańskiej. Autor ponad 100 publikacji naukowych dotyczących doskonalenia systemów i procesów logistycznych.
Transformacja cyfrowa przedsiębiorstw produkcyjnych, zapoczątkowana przez koncepcję Przemysł 4.0, w pierwszej kolejności koncentrowała się na automatyzacji i robotyzacji procesów produkcyjnych. Inwestycje obejmowały nowoczesne linie technologiczne, roboty przemysłowe, systemy sterowania, analitykę danych oraz integrację maszyn w ramach systemów cyberfizycznych. W wielu branżach działania te przyniosły bardzo wysoki poziom optymalizacji procesów wytwórczych. Dodatkowo wdrażane wcześniej koncepcje lean manufacturing, just-in-time czy zaawansowane technologie przyrostowe doprowadziły do istotnego ograniczenia strat, skrócenia czasu produkcji oraz zwiększenia elastyczności systemów produkcyjnych.
Jednocześnie w wielu przedsiębiorstwach równolegle nie rozwijano z podobną intensywnością systemów logistyki wewnętrznej.
W efekcie współczesne zakłady produkcyjne coraz częściej osiągają sytuację, w której wydajność zrobotyzowanych linii produkcyjnych ograniczana jest nie przez sam proces produkcyjny, lecz przez niewydolność procesów dostawczych i przepływów materiałowych. W praktyce oznacza to, że nawet najbardziej zaawansowana technologicznie linia produkcyjna nie jest w stanie utrzymać wysokiej efektywności bez stabilnego i zsynchronizowanego systemu intralogistycznego odpowiadającego za dostawy komponentów oraz obsługę punktów zasilania linii produkcyjnych.
To właśnie dlatego logistyka wewnętrzna coraz częściej określana jest mianem „czwartego filaru automatyzacji zakładu”. Współczesne inwestycje w systemy AGV, AMR czy automatyczne magazyny przyprodukcyjne pozwalają nie tylko ograniczać koszty operacyjne, ale przede wszystkim stabilizować proces produkcyjny i eliminować przestoje wynikające z błędów logistycznych. W wielu przypadkach zwrot z inwestycji w intralogistykę okazuje się wyższy niż zakup kolejnego robota przemysłowego, ponieważ usprawnieniu ulega cały przepływ materiałowy, a nie wyłącznie pojedyncze stanowisko produkcyjne.
Szczególnie widoczne jest to w zakładach o wysokiej zmienności produkcji, dużej liczbie komponentów lub krótkich seriach produkcyjnych, gdzie efektywność logistyki wewnętrznej bezpośrednio determinuje ciągłość pracy linii.
Istotnym czynnikiem jest również rosnące znaczenie koncepcji Przemysł 5.0, która zakłada odejście od pełnej automatyzacji na rzecz budowy systemów skoncentrowanych na współpracy człowieka i technologii. O ile w wielu procesach produkcyjnych możliwe było niemal całkowite wyeliminowanie operatorów, o tyle w intralogistyce jest to znacznie trudniejsze. Procesy logistyczne funkcjonują bowiem jako złożone systemy cyber-socjo-techniczne, w których kluczową rolę nadal odgrywa człowiek podejmujący decyzje, reagujący na zakłócenia oraz koordynujący działania w dynamicznym środowisku operacyjnym. Człowiek pozostaje więc integralnym elementem systemu odporności i elastyczności logistyki wewnętrznej.
Polskie przedsiębiorstwa coraz częściej wdrażają rozwiązania intralogistyczne etapowo. Najczęściej proces rozpoczyna się od cyfryzacji przepływów materiałowych oraz integracji systemów ERP, MES i WMS. Kolejnym etapem jest automatyzacja transportu wewnętrznego z wykorzystaniem AGV i AMR, a następnie budowa półautomatycznych lub automatycznych punktów zaopatrzenia produkcji.
Coraz większe znaczenie mają również systemy analityczne pozwalające monitorować przepływy materiałowe w czasie rzeczywistym i prognozować ryzyko zakłóceń.
Wdrożenia tego typu są jednak obarczone wysokim ryzykiem operacyjnym. Problemy integracyjne, niewłaściwe mapowanie procesów, brak synchronizacji przepływów czy niedoszacowanie wpływu czynnika ludzkiego mogą prowadzić do powstawania nowych wąskich gardeł zamiast ich eliminacji. Dlatego kluczowe znaczenie ma ocena ryzyka już na etapie projektowania systemów intralogistycznych oraz uwzględnienie odporności operacyjnej jako jednego z podstawowych kryteriów rozwoju nowoczesnych fabryk.
